青年教师企业实习总结
为了适应学校应用型发展需求，改革人才培养模式，提升教师教学工作能力，学校组织安排青年教师进入企业进行实践实习，积累工作经验；并且为了能更好地适应学校发展形势与需求，本人于2015年3月2日至9月2日到重庆机床（集团）有限责任公司进行了为期6个月企业实践实习，实习工作情况总结如下所示：
一、企业基本情况
（一）企业简介
重庆机床（集团）有限责任公司（以下简称重庆机床集团）始建于1940年，2005年底整合重庆第二机床厂、重庆工具厂组建重庆机床集团，于上世纪50年代先后试制成功中国第一台滚齿机、剃齿机、插齿机、第一台蜗轮母机，成为中国制齿装备诞生摇篮。被国家指定为中国十八家机床制造企业之一，史称“十八罗汉”。重庆机床集团是中国专业制造圆柱齿轮加工机床的国有大型企业，国家一级企业，国内最大的成套制齿装备生产基地，世界上齿轮加工机床产销量最大的制造商，中国齿轮加工机床行业标准化委员会的归口单位，国家级高新技术企业，国家一级计量单位，ISO9001：2000国际质量管理体系和CE认证企业，是中国齿轮机床行业协会理事长单位、齿轮机床行业排头兵。
“重机牌”已成为中国齿轮加工机床第一品牌，被评为国家免检产品，主导产品数控齿轮加工机床国内市场占有率长期保持在60%以上，并荣获中国名牌产品称号，产品销往美国、日本、韩国、法国、印度等58个国家和地区。根据中国机床工具工业协会2012年1～12月统计数据显示，重庆机床集团整体规模名列中国机床行业第7位，连续第十三次荣登“重庆工业企业五十强”。
（二）企业主营业务涉及行业领域
重庆机床（集团）有限责任公司以专业生产数控制齿机床（滚齿机、剃齿机、磨齿机）、滚车复合机床、绿色干切高速数控滚齿机、精密数控回转工作台及轿车变速箱齿轮加工自动生产线等数控齿轮加工机床为主，产品涵盖车床、加工中心、复杂刀具、夹具、专用机床（风电钻孔切割机、FD280数控切割钻孔机床、金刚石多线切割机、微车变速器综合测试台、棉花收获机、蓝宝石开方机等等）、汽车零部件（重型卡车、微车、轿车及工程齿轮等零部件加工）、精密铸件、精密螺杆及功能部件等。根据产品市场需求，重庆机床集团成立了棉花机公司，并与英国PTG公司共同组建了重庆霍洛依德合资公司。重庆机床集团自主研发具有自主知识产权的大型精密数控滚齿机、绿色干切高速数控滚齿机、轿车齿轮自动加工生产线及精密数控回转工作台等产品填补了国内空白，替代进口，产品质量与性能指标达到了国内领先、国际先进或领先技术水平，打破了欧美、日本等发达国家的市场垄断和技术封锁。
（三）与国际同行业领域相比所具有的规模和技术优势
根据中国机床工具工业协会统计数据显示，重庆机床集团整体规模名列中国机床行业第7位，齿轮加工机床年产销量在1500台以上，是国内最大的成套制齿装备生产基地，齿轮机床行业排头兵，国家重点高新技术企业；与国际同行业相比，重庆机床集团是世界上齿轮加工机床产销量最大制造商。重庆机床集团的齿轮机床板块引领绿色环保发展潮流的新一代六轴、七轴数控干切自动滚齿机实现了国内唯一批量生产企业；并且自主研制的YW7232CNC数控高效精密万能磨齿机、大型精密高效数控滚齿机、绿色干切机床及轿车变速箱齿轮加工自动生产线等产品达到国内领先与国际先进水平。跟国外同类产品相比，重庆机床集团产品不仅具有质量稳定、使用成本低及节能环保等优点，且加工效率是同类产品的2～3倍，产品性价比高，每台/套产品售价低于欧美、日本等进口产品的1/2，交货期在10个月以内，交货期短，并在国内市场售后服务方面优势更明显，在国际市场上具有较强竞争力。
（四）技术创新团队、平台及所取得成就等情况介绍
重庆机床集团拥有一支技术精湛、作风优良的职工队伍，现有各类科技人员600余人，拥有博士、硕士22人，国务院特殊津贴专家5人，教授级高工10人，重庆市“两江学者”1 人，重庆市青年科技人才1 人，重庆市杰出青年基金获得者1 人，重庆市百名工程技术高端人才1、，重庆市科技创新领军人才1 人，国家科技进步奖评审专家1人，重庆市科技进步奖评审专家10余人，聘请兼职院士、国内外专家10余人，形成了结构合理的技术梯队，是公司技术创新和产品向高技术方向发展的强大后盾。重庆机床集团拥有国家认定企业技术中心（建立有数控车床研究所、切削刀具研究所、汽车传动件研究所、产品设计所、电气所、工艺所、机床分析试验所、磨齿机研究所、计量检测中心和理化分析中心等实验研究机构）、博士后科研工作站、院士专家工作站、欧洲研发中心、重庆市认定企业技术中心，并建立了重庆市工业装备再造工程产业化示范基地、在重庆大学设立“重庆市工业装备再造工程技术中心”，还拥有“重庆市数控机床工程技术研究中心”和“重庆市数控制齿机床企业重点实验室”两个研究机构（省部级）。近年来，公司承担了国家科技重大专项、国家科技支撑计划项目、国家“863”项目及其他相关国家、省级科研项目共计200余项；获得国家科技进步一等奖、二等奖，重庆市科技进步一等奖等国家、省部级科技奖118项；发表科研论文50余篇，申报国家专利近300项，其中发明专利约50项；申报金属切削机床、数控回转工作台及圆柱蜗杆蜗轮国家技术标准与规范17项，行业金属切削机床技术标准与规范近90项。
（五）重庆机床集团公司“产、学、研、用”建设情况
为了充分发挥“产、学、研、用”的合作模式，重庆机床集团与重庆大学制造工程研究所、清华大学、重庆大学机械传动国家重点实验室、重庆制造业信息化生产力促进中心、重庆理工大学检测与控制工程中心、重庆工商大学、大连理工大学、重庆齿轮箱有限责任公司、四川长征机床集团有限公司、南通科技投资集团股份有限公司等院校、研究所和企业用户都建立了紧密的合作研究关系。公司建立了“产、学、研、用”的开发模式，通过项目的形式，让有较强科研实力的高校和用户单位直接参与到产品的开发中来，大大提高了研发平台的水平，提升了研发成功率；同时，引进了信息管理系统，对研发管理进行了固化，建立统一协同研发的工作平台，实现了研发过程中各个子系统之间产品信息的共享。
二、实习内容
在实习期间，严格遵守企业的各项规章制度和操作规程，完成了企业安排的任务。
在企业实践期间，根据企业安排，首先了解了齿轮加工方法及加工机床种类。齿轮加工常用方法为切削法，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿及铣齿等；按齿廓形成原理可分为成形法和展成法两大类。成形法是用刃部形状与被切齿轮槽形状相同的成形刀具来加工齿轮，如铣齿、拉齿、冲齿及成形磨齿等属于成形法齿轮加工；展成法（或范成法）加工时切削刀具与工件作相对展成运动，刀具和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。展成法在加工齿轮应用最普遍，它是利用齿轮啮合或齿轮齿条相啮合的工作原理加工，如滚齿、插齿及剃齿等工艺方法。此外，收集并阅读齿轮加工机床的相关材料，重点了解滚齿及其先进技术。深入车间，参观了解滚齿机生产制造过程，并通过技术中心杨工的介绍，了解了数控滚齿机的发展现状及其加工误差的研究现状。当前，齿轮滚削加工的展成法，是一种高效齿廓加工方法，在国内外应用极为普遍，加工设备一般为数控滚齿机。滚齿机滚削加工齿轮、蜗轮蜗杆时，滚齿机滚刀与工件是根据交错轴斜齿轮啮合原理进行加工，滚齿精度可达6-8级；当采用高精度滚刀与滚齿机时，可滚切4-5级精度的齿轮。如图1所示。滚齿加工技术在向前发展。如机床采用多头滚刀滚齿，可大幅度地提高齿轮加工效率，滚刀头数最多可达7头；滚齿干切工艺技术的应用，提高了切削速度，缩短了刀具与切屑的接触时间，使切削产生的热量尽可能多地被切屑带走等。
图1滚齿机加工齿轮示意图
车间师傅和技术中心杨工详细介绍了现代数控滚齿机和传统数控滚齿机的区别。现代滚齿机各个运动都由单独的伺服电机驱动，交流主轴电机直接安装在刀架上，经几对高精度圆柱斜齿轮传至滚刀主轴，区别于传统滚齿机设计中主轴运动由普通或变频电机通过较长传动链传至主轴，而此设计大大降低了传动误差，提高了传动精度；现代滚齿机工作台采用大直径高精度圆柱斜齿轮传动，并采用了大直径、高精度的双蜗杆蜗轮副及工作台静压轴承结构，蜗杆也采用静压轴承支撑，实现了工作台精密无间隙传动，而传统滚齿机传动链多，造成齿轮加工运动复杂，由于机床振动、切削力及热变形等因素影响，使得机床难以实现高速化加工，且齿轮加工精度得不到保障；工作台的传动也改变了传统的仅靠液压驱动方式，避免了工作台径向速度受到液压驱动发生冲击的影响，使得齿轮加工不会产生啃齿现象。现代数控滚齿机采用全数字控制，并带有EGB电子齿轮箱，由它代替了传统机械滚齿机各种交换齿轮的功能，所以机床各项运动精度高，调整方便。如图2为某机床企业研制的滚齿机传动系统示意图，机床径向进给、串刀、轴向进给、刀架转位、滚刀旋转和工件旋转运动分别由X、Y、Z、A、B和C轴电机单独驱动。交流主轴电机直接安装在刀架上，经过1～2对高精度圆柱斜齿轮传至滚刀主轴；各进给运动均由伺服电机经过1～2对齿轮副传动后由滚珠丝杠驱动。
图2数控滚齿机传动系统示意图
由于涉密，杨工简单介绍了公司研发的大型数控滚齿机。企业与重庆大学机械传动国家重点实验室，以产学研用的合作模式成功研制出了国内首台加工工件直径分别为2米与3.2米的高速、大型精密数控滚齿机。图3为高速、大型精密数控滚齿机结构示意图。新研制的滚齿机加工操作与维修便捷，采用了先进的数控自动编程系统界面，使用简单，界面用户友好，缩短了机床调整时间。
图3 高速、大型精密数控滚齿机结构示意图
此外，杨工指出滚齿机高速、高效及长时间加工，加之机床结构件传动与运动的复杂性，滚齿机因滚齿加工而引起的误差较多，主要包括：机床各零部件工作面的几何形状、表面质量及相互间的位置误差所引起的机床几何运动误差，伺服控制系统误差，热变形引起的误差，切削力负荷造成机床工艺系统和加工误差，切削振动误差，传动链系统误差，在线检测与测量系统误差，外界环境和运行工况干扰变化引起的随机误差，以及编程和操作失误带来加工误差等等。而以上误差中，滚削力、振动及热变形对加工误差影响最大。热误差与几何运动误差占据了很大部分，其中热误差影响因素最多，且对加工精度影响程度最大，热误差约占滚齿机总误差70%。现阶段关于滚齿机热误差方面的研究资料较多，但滚齿机由滚削力、振动及热变形等主要综合因素，引起加工误差方面的理论与应用研究文献资料较少，而专门针对大型高速滚齿机加工误差的研究资料几乎为零。而普通车床及磨床加工误差补偿方法对于滚齿机并不实用，且这些研究大多停留在理论与实验室阶段，在机床上的实际补偿应用较少见，仅对机床误差补偿研究进行了有益的尝试。而针对高速、大型数控滚齿机由切削力、振动及热变形等主要综合因素引起的误差补偿研究更少见。故公司在研制大型数控滚齿机的同时，展开其热误差及加工误差补偿的研究工作。此外，在对滚齿机误差了解的基础上，按照技术中心杨工的安排任务，学习了解有限元分析软件Ansys及可靠性分析软件，对某型号大型滚齿机，进行了滚齿机有限元网格与仿真模型的部分构建。最后，在技术中心团队的指导下，参与了滚齿机温度变量测点的优选，主要是依据已经设计好的滚齿机热变形实验测试系统，对机床关键部位温度与热误差实验测量，在关键受热部位布置7个温度传感器，如下图4所示，以便获得实验数据。
图4关键部位温度测点布置示意图
参考文献
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三、实习心得
在实践过程中，感悟最深的是工人师傅敬业爱岗精神，兢兢业业工作态度，使我受益不浅。
参与企业实践锻炼，提高了教书育人的责任感。企业每一道生产工序流程都非常严谨，不容出错，现代化生产线，不容许任何环节出错，企业决策更需要万无一失，只有这样才能生产出高质量、高性能的合格产品，才能做出正确决策。作为教师，员工综合素质和专业水平就是我们的产品，只有具有严谨治学态度和高度教书育人的责任感才能培养出合格且能为社会所用的员工。通过实践锻炼，原来在工作中存在的偶尔懈怠思想一扫而空，要树立培养合格人才的高度责任感和迫切性，同时要增强治学严谨性。在以后工作中要把在企业所学到的吃苦耐劳，精益求精，一丝不苟的精神贯穿到课堂教学中去。同时，要把这种精神传播给员工，以身作则培养员工良好职业道德。在实习期间，通过观察、虚心请教、动手实践的方法对企业进行了解，但是面对新领域、新产品、新知识及新技术最终还是感到自身知识的匮乏，才知道“学无止境”的道理。只有把学校的理论知识和企业实践运用相结合，才能更完全地掌握专业技能。在实习过程中，虚心求教，完成理论与实际相结合、学校与社会沟通，这样不仅实际工作能力有所提高，进一步激发了对专业兴趣，并能够结合生产实际，在专业领域进行更深入学习，培养自己的环境适应能力，以及能及时发现问题、分析问题、解决问题的实际能力，为今后发展打下良好基础。
经过半年学习实践，对企业运行模式，企业对人才需求有了一定了解，对学校今后人才培养问题以及人才培养方向将会更加清楚地认识。在这次企业生产实践中，不但锻炼了相关专业技能，同时也培养了理论联系实际的能力，提高了分析和解决问题的能力。
葡萄新京宋文艳
2015年09月05日
